Minden horgászatnál ott vannak velünk, de nem tudjuk hogyan készülnek. A legjobb esetben is csak annyit tudunk róluk, hogy mibõl készülnek, de azt már csak sejtjük, hogy ez pontosan mit jelent.
Írásomban a horgászbotokról, pontosabban azok gyártásáról lesz szó. Arra keresem a választ, hogyan lesz a szénatomból nagy teherbírású horgászbot, illetve mit jelentenek azok a rejtélyes rövidítések (IM6, IM8), melyeket árgus szemekkel figyelünk, ha horgászbotot akarunk vásárolni.
A horgászbot gyártás bonyolult, nagy befektetést igénylõ üzletág. Sokan nem is gondolnák, hogy milyen kevés cég gyárt olyan carbonszálat, amelybõl a horgászbotok legfontosabb alkatrészét, a blankot gyártják (blank = gyak. nyers pálca).
Ha azt mondom, hogy Torayca, akkor sokkal kevesebben kapják fel a fejüket, mintha azt mondanám, hogy Shimano, vagy Rod Hutchinson. Pedig a carbon szálak gyártásában ez a cég legalább akkora ász, mint a horgászcikk gyártásban az elõbb említett cégek.
A Torayca több formában kínálja eladásra a carbonszálas anyagokat. Lehet náluk carbonszálakból szõtt lapot kapni, árulnak carbon pelletet és több kilométer hosszú tizedmilliméter átmérõjû carbonszálat is.
A carbon alapú anyagokat az ipar számos területén használják. Az ûrkutatásban ezzel erõsítik meg az ûrhajó oldalfalát, vagy repülõgép szárnyat készítenek belõle, de az autógyártásban is mindennapos a felhasználásuk. Olyan extrém területeken is használnak carbon és kevlár alapanyagokat, mint a haditechnikai eszközök gyártása. A repesz- és golyóálló mellények és az újabb gyártású taktikai sisakok is ilyen anyagokból készülnek. Összefoglalva azt lehet mondani, hogy ahol az extrém teherbírás mellett a kedvezõ súly is fontos tényezõ, ott létjogosultsága van a carbon alapanyagoknak.
Ilyen terület a horgászbot gyártás is, hiszen az acél is rugalmas, de ki akar órákat pergetni egy 2 kiló súlyú fémpálcával? Az elmúlt évtizedben a carbon szál szinte teljesen kiszorította az üvegszálat, ami 10 évvel ezelõtt egyeduralkodó volt ezen a területen.
A technológia fejlõdésével az akkor még újdonságnak számító carbon anyagok gyártása egyszerûsödött, és a gyártás költsége jelentõsen csökkent. Ha ehhez hozzávesszük még azt is, hogy a carbon szálak sokkal jobb tulajdonságokkal rendelkeznek, mint az üvegszálak, akkor a generációváltás teljesen indokolt.
<b>Anyagválasztás</b>
A horgászbot készítésének elsõ fázisa a megfelelõ alapanyag kiválasztása. Már ilyenkor eldõl, hogy végtermék milyen vásárlói réteg számára készül, hiszen a különbözõ alapanyagok különbözõ tulajdonságokkal bírnak és ez az árban is tükrözõdik.
<b>Íme egy érdekes táblázat, ami azt mutatja, hogy az egyes alapanyagok nyersanyagárban mennyibe kerülnek. </b>
<li>4140 Acél ~$2/font (kb. fél kilo)
<li>6061T651 Alumínium ~$5/font
<li>E-Glass Composite (üvegszál) ~$1/font
<li>S-Glass Composite (üvegszál) ~$8/font
<li>Kevlar Aramid Composite (kevert szálas kevlár ~$20/font
<li>33 Msi Fiber Modulus Carbon Composite (carbon) ~$9/lb
<li>50 Msi Fiber Modulus Carbon Composite (carbon) ~$35/lb
<a href="http://www.advancedcomposites.com/technology.htm"><b>Forrás</b></a>
Az elõzõ táblázatban láthatunk néhány igen érdekes számot. Az üvegszál ára 1 USD fél kilónként, míg egy közepes képességû carbon szál ára ennek kilencszerese. Ha megnézzük a high end carbon árát, akkor azt láthatjuk, hogy annak ára már 35 USD fontonként.
De mit jelent az, hogy 33 msi és 50 msi? A carbon szálak teherbírását a gyártók több értékkel jelölik. Az alábbi táblázatban jól lehet látni, hogy az egyes carbon típusoknak milyen teherbírása van. Nem értek a mechanikához, de találtam némi információt a neten ezekrõl a mérõszámokról. Az Msi értékkel az anyag rugalmassági moduluszát, azaz a rugalmasságát jelölik. Minél magasabbak az értékek, annál jobb carbonnal van dolgunk és természetesen annál drágábban juthatunk hozzá az ebbõl készült bothoz.
<table width="100%" border="1" cellspacing="0" cellpadding="4" bordercolor="#908A29"> <tr class="text_t"> <td>Gyártó</td> <td> Model megnevezése</td> <td>Teherbírás (Ksi)</td> <td>Modulus (Msi)</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>34-700</td> <td>650</td> <td>34</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>42-650(MR40)</td> <td> 640</td> <td>42</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>56-700(HR40)</td> <td>700</td> <td>55</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>64-650(HS40)</td> <td>640</td> <td>66</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>AS30</td> <td>460</td> <td>30</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>TR30</td> <td>510</td> <td>34</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>TR30S</td> <td>640</td> <td>34</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>TR40</td> <td>680</td> <td>34</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td> MR40S</td> <td>700</td> <td>43</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td> MR50K</td> <td>800</td> <td>43</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td> MS40</td> <td>700</td> <td>50</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td> SR40</td> <td>610</td> <td>71</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td> SR40</td> <td>610</td> <td>71</td> </tr> <tr class="text"> <td>Graphil/Mitsubishi Rayon</td> <td>TR50</td> <td>700</td> <td>34</td> </tr> <tr class="text"> <td>Hexcel </td> <td>IM4</td> <td>600</td> <td>40</td> </tr> <tr class="text"> <td>Hexcel</td> <td>AS4</td> <td>570</td> <td>32</td> </tr> <tr class="text"> <td>Hexcel</td> <td>IM6</td> <td>760</td> <td>40</td> </tr> <tr class="text"> <td>Hexcel</td> <td>IM7</td> <td>780</td> <td>40</td> </tr> <tr class="text_t"> <td>Hexcel</td> <td>IM8</td> <td>790</td> <td>44</td> </tr> <tr class="text_t"> <td>Hexcel </td> <td>IM9</td> <td>920</td> <td>42</td> </tr> <tr class="text"> <td>Hexcel </td> <td>UHM </td> <td>500 </td> <td>64</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>T300 </td> <td>514 </td> <td>33</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>T300J </td> <td>611 </td> <td>33</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>T400H </td> <td>640 </td> <td>36</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>T700S </td> <td>711</td> <td> 33</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>T800H </td> <td>796 </td> <td>43</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>T1000G </td> <td>924 </td> <td>43</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>M35J </td> <td>683 </td> <td>50</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>M40J </td> <td>640 </td> <td>55</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>M46J </td> <td>611 </td> <td>63</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray</td> <td> M50J</td> <td> 597 </td> <td>69</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>M55J</td> <td> 583 </td> <td>78</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>M60J </td> <td>555 </td> <td>85</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>X665</td> <td> 490</td> <td> 92</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td>
<td>M30</td> <td> 569 </td> <td>43</td> </tr> <tr class="text"> <td>Toray </td> <td>M40</td>
<td> 398</td> <td> 57</td> </tr><tr class="text"> <td>Toray</td> <td> M30S</td> <td> 796</td> <td> 43</td> </tr> </table>
<a href="http://www.advancedcomposites.com/technology.htm"><b>Forrás</b></a>
Ha nem ugorjátok át azonnal táblázatot, akkor egy érdekes dolgot is láthattok. A Hexcel által gyártott IM8-as agyonreklámozott carbon 790 ksi és 44 msi teherbírással rendelkezik. Léteznek ennél sokkal jobb carbon típusok is és léteznek olyan gyártók, akik ezekbõl készítenek botokat. Az IM6 és IM8 azért került be a köztudatba, mert a reklámokban ezeket az anyagokat istenítették.
Emlékeztek még az elsõ táblázatra? A gyengébb carbon ára 9 USD, a drágábbé 35 USD. Ez tisztán üzlet, és a gyártók nem fognak drága alapanyagot használni, mert akkor a végtermék is drága lesz, amit csak kisebb árréssel lehet eladni.
Félre ne értsétek! Az IM8-as carbon kiváló alapanyag! Olcsó és jó botokat készítenek belõle és emberi erõvel úgy sem tudjuk még egy gyengébb carbonból épített botot sem eltörni, ha azt rendeltetésszerûen használjuk (és nem történt gyártási hiba). Ezt a pár gondolatot csak azért írtam le, hogy ne kajáljuk be a reklámmaszlagot.
<b>Tervezés és gyártás</b>
Az alapanyag kiválasztása után a következõ lépés a blank megtervezése. A blankról több 3D-s tervet készítenek, melyen pontosan megjelölik a carbonszálak szövésmintáját. Ez az a know-how, amit a botgyártók nem fognak kiadni, hiszen egy jól sikerült konstrukcióval könnyebb és erõsebb botokat készíthetnek, mint a konkurencia, ezért érhetõ módon jól õrzik titkaikat.
Ha a terv készen van, akkor már a gépeké a fõszerep. Ha bõvebben érdekel benneteket a téma, akkor látogassatok el a Harrison Rod oldalára , ahol leírják a blank gyártásának folyamatát.
Tömören összefoglalva annyi történik, hogy a szálakat a textilszövésnél használt gépekhez hasonló szövõgépeken szövik össze, majd a félig kész blankokat húzzák és hõkezelik . Ez után jön a darabolás.
A horgászbotok természetesen nem csak carbonszálból, hanem más extra összetevõkbõl is állhatnak. Amikor azt mondják, hogy egy bot kevlár szálas, az a gyakorlatban azt jelenti, hogy a carbon szálak közé és köré kevlár bandázst szõnek. A kevlár olcsó és erõs anyag, de a blankok alapanyaga a carbon és kevlárt csak erõsítésnek használják.
Léteznek más megoldások is. Az én Shimano botjaimat pl egy olcsó üveszálas bandázzsal erõsítették meg, amely végig fut a blank külsõ burkolatán. Ez a növeli a teherbírást és nem is túl drága megoldás.
Néhány boton - lakkréteg alatt - lehet látni némi keresztszövést, ami inkább esztétikailag fontos, nem a teherbírás szempontjából. Ez is egy marketingfogás, ami azt az érzetet kelti a használóban, hogy jól megépített botja van.
Ennek ellenére azok a botok is ugyanolyan erõsek lehetnek, melyeken nem látszik a keresztszövés, hiszen több bevált szövési mintánál nem csak a bot felületén, hanem a blank belsejében is egy meghatározott minta szerint futnak az erõsítõ kevlár és carbon szálak.
A legtöbb blank a Távol-Keleten készül, de van néhány blank gyártó vállakozás Európában is. Az Ázsiában készült blankok természetesen jóval olcsóbbak, mint európai társaik. Ezek a gyártók nagyüzemben készítik a blankokat és ugye a nagyüzemi termelés azt jelenti, hogy a futószalagról selejt is lejön.
Ezért hallhatunk olyan történetekrõl, hogy a vadi új bot az elsõ dobásnál kettétört. Természetesen ezeknek a balesetneknek a legnagyobb részét az emberi tényezõ okozza, de tényleg vannak selejtes botok. Ha a manapság divatosabb tömör anyagból készült botokat használjuk, akkor kisebb a bottörés veszélye, mivel a tömör anyagban több ezer elemi szál található és ha néhány ezekbõl hibás, akkor a többi ellensúlyozza a hibát.
Ha régebbi típusú teleszkópos rendszerû botokat használjuk, akkor a hiba lehetõsége nagyobb, mert egy amúgy is egy vékony falú csõnél fokozottabban fennáll az anyaghiba miatti bottörés lehetõsége.
<b>A bot felszerelése</b>
Carbon alapú szálakat viszonylag kevesen gyártanak, némileg többen vannak, akik a blankot állítják elõ, de a legtöbben azok vannak, akik a blankokat felöltöztetik és a kész botokat márkajelzéssel látják el.
Nehéz helyzetben lennék, ha össze akarnám gyûjteni az összes olyan céget, aki horgászbotokat árul a saját neve alatt. Szándékosan nem mondom azt, hogy botgyártókról van szó, mert sok esetben szó sincsen gyártásról. Megpróbáltam összeállítani egy csoportosítást ezekrõl a cégekrõl a szerint, hogy milyen mélységben folynak bele a gyártási folyamatba:
Vannak olyan botgyártók, amelyek blank-ot is készítenek és azt saját maguk szerelik fel gyûrûkkel és a szükséges kiegészítõkkel. Ilyen cég a Harrison Rod a világhírû Ballista típussal. Ha nem a bojlis vonalon indulunk el, akkor gondoljunk a Hardy-nak blankokat gyártó Greys of Alnwick-re, aki maga is gyárt kiváló minõségû horgászbotokat.
Szóba került a Hardy cég. Milyen érdekes, hogy egy olyan cég lett világhírû, amelyik készen vásárolja a blankokat és a gyártóról meg szinte senki sem hallott. (Én sem, míg Flame fel nem homályosított ebben az ügyben) A Hardy nem gyárt blankokat, de a botokat maga gyûrûzi fel, látja el orsótartóval és õ készíti hozzá a nyelet és a lakkozást.
A Hardy-hoz hasonló cégek vannak a legtöbben. A blank-ot készen vásárolják és a piaci szegmensüknek megfelelõen látják el gyûrûkkel, orsótartóval. Ha a gyártó a magasabb szegmensbe kíván betörni, akkor drágább gyûrûket és orsótartókat használ. Ha az alsó és középsõ szegmensben értékesítenek, akkor olcsóbb alkatrészekbõl öltöztetik fel a botot.
Ez a teória sok esetben megdõl, hiszen a botok az árában sokszor nem is az alapanyagok ára, hanem a márkanév ismertsége tükrözõdik. Vásárlásnál ne feledjétek: egy termék tulajdonságait nem minden esetben tükrözi az ára, hiszen az ár annak függvényében alakul ki, hogy egy adott terméket mennyiért hajlandóak megvenni a vásárlók.
Nem akarok neveket mondani, mert rögtön pert akasztanak a nyakamba, de a nevesebb gyártók sokszor sokkal drágábban adják a teljesen azonos képességû botot, mint az éppen feltörekvõben lévõ cégek. Azt javaslom, hogy ne márkanév alapján válasszunk, hanem a bot anyaga, felszereltsége, minõsége és karakterisztikája alapján.
A harmadik csoportot nem is nevezném igazi gyártónak. Õk azok, akik a Távol-Keleten legyártott (teljesen kész) és még szûz (márkanév nélküli) botokat ellátják a saját márkanevükkel és saját név alatt hozzák forgalomba. Ismét nem mondok neveket.
Az, hogy egy cég nem gyárt, csak címkéz, nem jelenti azt, hogy nincsen jó bot a kínálatukban. Sokszor lehet így jó bothoz olcsón hozzájutni, mert nem kell kifizetni az extra díjat a márkanévért.
Ezért is találkozhatunk kísértetiesen hasonló botokkal, eltérõ márkanév alatt. Ilyenkor az történik, hogy a gyártók ugyanabból a márkajelzés nélküli botokból vásárolnak és más név alatt hozzák azokat forgalomba.
